Những "bác sĩ" giỏi của máy móc

Công việc hằng ngày của anh Đinh Đăng Đoàn - Trưởng Bộ phận Bảo trì Nhà máy wash Phong Phú (Công ty CP Quốc tế Phong Phú; quận 9, TP HCM) - rất bận rộn, vừa xử lý sự cố trong hệ thống 7 nhà máy wash của công ty vừa tập trung nghiên cứu công nghệ mới, góp phần tự động hóa sản xuất.

Anh là một trong những lao động sáng tạo điển hình được cử tham dự Ngày hội Lao động sáng tạo ngành dệt may Việt Nam tổ chức mới đây.

Dấn thân

Chúng tôi gặp anh Đoàn vào cuối ngày làm việc, trong lúc trò chuyện, anh vẫn tranh thủ hướng dẫn qua điện thoại cho những kỹ sư ở các nhà máy wash cách xử lý sự cố thiết bị.

Đoàn có đam mê đặc biệt với máy móc nên rất hay tìm tòi, học hỏi công nghệ mới và đã có 5 năm kinh nghiệm trong ngành wash trước khi vào làm việc tại Nhà máy wash Phong Phú.

Từng bước khẳng định năng lực chuyên môn nên anh được ban giám đốc công ty tín nhiệm, giao phụ trách quản lý bảo trì máy trong hệ thống.

Nhận trọng trách, Đoàn cùng anh em trong phòng bảo trì luôn tận dụng những công cụ cũ để cải tiến, tái sử dụng, đồng thời tổ chức khắc phục các thiết bị hỏng hóc một cách hiệu quả nhất nhằm phục vụ sản xuất. Với các máy công nghệ cao, việc sửa chữa được tiến hành qua hệ thống mạng, trong trường hợp không thể xử lý trên hệ thống mạng, anh cử cán bộ kỹ thuật đến tận nơi để hỗ trợ xử lý.

Anh Đoàn cho rằng ngành wash đang áp dụng nhiều công nghệ hiện đại, máy móc hầu hết được nhập khẩu, do vậy người thợ phải có kiến thức lẫn kinh nghiệm.

Với sự nhanh nhạy, đặc biệt là tinh thần dấn thân sáng tạo, không lùi bước trước khó khăn, đội ngũ kỹ sư, công nhân của công ty có thể tự khắc phục khoảng 90% lỗi, hỏng hóc của thiết bị, nhờ vậy bảo đảm sản xuất không bị gián đoạn.

Không chỉ xử lý tốt các sự cố, anh Đoàn còn tích cực tham gia cải tiến thiết bị. Các sáng kiến của anh làm lợi cho doanh nghiệp (DN) hàng tỉ đồng, điển hình như việc nghiên cứu tự chế đèn kiểm hàng, thiết kế bơm máy ozone trong lĩnh vực giặt mài, cải tiến máy Handsand chà mài hiệu quả phù hợp cho sản xuất…

Trong đó, không thể không nhắc tới sáng kiến cải tiến thiết bị máy bơm ozone. Máy ozone thường hư hỏng bộ phận bơm và phải nhập từ nước ngoài, việc này không chỉ khiến DN mất một khoản chi phí cao mà còn ảnh hưởng đến tiến độ sản xuất.

Trăn trở trước thực trạng trên, anh Đoàn đã nghiên cứu sử dụng các loại vật tư sẵn có để cải tiến.

Kết quả, bộ phận bơm do anh chế tạo có tính năng tương đương phụ tùng nhập khẩu, trong khi chi phí rất thấp. Các chuyên gia nước ngoài tại công ty cũng rất ngạc nhiên bởi phụ tùng thay thế ít hư hỏng hơn so với cùng loại nhập khẩu.

Tiết kiệm tiền tỉ

Tại Công ty CP Dược phẩm An Thiên (quận 8, TP HCM), anh Nguyễn Trường Đoàn Trung (SN 1992) được đánh giá là một kỹ sư trẻ có bản lĩnh, sáng tạo. Chỉ sau gần 3 năm làm việc, với những nỗ lực không ngừng, từ một nhân viên, anh được đề bạt lên làm phó phòng nghiên cứu và phát triển của công ty.

"Tinh thần năng động, sáng tạo của Trung không chỉ mang lại lợi ích cho DN mà còn cho thấy bản lĩnh của lớp thợ trẻ ngày nay" - ông Lê Đình Chi, Chủ tịch Công đoàn Công ty CP Dược phẩm An Thiên, nhận xét

Anh Trung theo học ngành kỹ sư hóa Trường ĐH Bách Khoa và vào làm việc tại công ty khi vừa ra trường với vị trí nhân viên nghiên cứu phụ trách thuốc tiêm. Chân ướt chân ráo, kinh nghiệm gần như là con số 0 nhưng bù lại, anh Trung rất chịu học hỏi, tìm hiểu công nghệ mới, trong đó có phương thức đông khô.

Theo anh, đây là công nghệ cũ của thế giới nhưng ở Việt Nam lại mới mẻ. Trong thực tế, khi đầu tư và đưa vào sử dụng dây chuyền sản xuất thuốc tiêm đông khô nhập ngoại, công ty gặp rất nhiều khó khăn do quy trình sản xuất không phù hợp với điều kiện Việt Nam.

Được công ty cử ra nước ngoài tham gia khóa học ngắn hạn về công nghệ sản xuất này, Trung nhanh chóng nhận ra có thể cải tiến để quy trình sản xuất thuốc tiêm đông khô chạy tốt hơn. Ấp ủ ý tưởng ấy, khi về nước, anh đã đề xuất cải tiến quy trình trên nhiều sản phẩm thuộc dây chuyền thuốc tiêm đông khô của nhà máy như A.T Esomeprazol 20 inj, A.T Esomeprazol 40 inj, Atimezon… với ban giám đốc và nhận được sự đồng thuận.

"Quy trình sản xuất thuốc rất nghiêm ngặt nên lúc đầu, tôi chỉ dám thử nghiệm, vậy mà cũng mất nửa năm. Tuy nhiên, công sức của tôi được đền bù xứng đáng. Không chỉ tiết kiệm được 20%-30% thời gian sản xuất, giảm chi phí nhân công và năng lượng, sáng kiến này còn giúp tăng năng suất sản xuất của dây chuyền. Số tiền làm lợi là hơn 1 tỉ đồng/năm" - anh Trung phấn khởi cho biết.